Tienen su firma en el proyecto Marmaray

Tienen su firma en el proyecto Marmaray: Rota Teknik A.Ş. El "Sistema de control electroneumático de ventilación del túnel Marmaray", desarrollado conjuntamente por Japón TAISEI y ANEL, se puso en marcha con éxito.

La industria de la construcción, que ha cobrado impulso en los últimos años, está acelerando el desarrollo de lugares de trabajo y residencias modernas, carreteras nuevas y ampliadas, así como trenes de alta velocidad y líneas de metro. Marmaray se destaca como el mayor de estos proyectos, especialmente en el campo del transporte, donde las inversiones en el sistema ferroviario han aumentado.

El proyecto está situado en el lado europeo. Halkalı y el sistema ferroviario suburbano en Estambul, que conectará los distritos de Gebze en el lado asiático con un sistema ferroviario suburbano moderno, ininterrumpido y de alta capacidad. Las líneas ferroviarias a ambos lados del Bósforo están conectadas entre sí por una conexión de túnel ferroviario que pasará por debajo del Bósforo.

En el proyecto Marmaray, que es uno de los proyectos de infraestructura de transporte más grandes del mundo, todo el sistema ferroviario mejorado y nuevo tiene una longitud de aproximadamente 76 km. Estructuras y sistemas principales, túneles de tubos sumergidos, túneles de perforación, túneles de apertura y cierre, estructuras niveladas, tres nuevas estaciones subterráneas, estación aérea 37 (renovación y mejora), centro de control de operaciones, sitios, talleres, instalaciones de mantenimiento, construcción en tierra mejora de las líneas existentes, incluida una nueva tercera línea que se instalará, sistemas eléctricos y mecánicos completamente nuevos y vehículos ferroviarios modernos que se suministrarán.

Uno de los elementos más críticos del Proyecto Marmaray es; Distribuidor principal de Bosch Rexroth Rota Teknik A.Ş. y TA Ventilation and Smoke Control System Japon desarrollado conjuntamente por los japoneses TAISEI y ANEL.

PROPÓSITO DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA:

Brindar comodidad a los pasajeros y al personal.

Prevención de condensación en equipos,

Eliminación del calor generado por los trenes.

Gestión de la presión (efecto pistón) generada por los trenes y

Control y eliminación del humo generado durante el incendio.

El tren simplemente se puede comparar con una jeringa y el pistón dentro mientras viaja rápidamente a través del túnel. A medida que el tren se mueve a través del túnel, comprime el aire en la parte delantera y crea un vacío en la parte trasera. El sistema de control electroneumático desarrollado permite la eliminación del aire caliente generado por el efecto de pistón creado por los trenes durante las condiciones normales, el control de la apertura de las tapas de los amortiguadores de los ejes de ventilación para la extracción de aire fresco y limpio en el túnel y la eliminación del efecto de vacío formado detrás del tren. En caso de detener los trenes fuera del programa, los ventiladores de ventilación de túnel se operan de tal manera que proporcionen la ventilación creada por el efecto de pistón del tren. Para lograr esto, algunos de los ventiladores alrededor de la estación están programados para operar en modo de soplado de aire fresco y algunos en modo de escape de escape. En caso de situaciones peligrosas como incendio, descarrilamiento y dispersión de sustancias inflamables en los túneles y estaciones, todo el sistema de ventilación libera aire fresco al área de emergencia y elimina gases y gases nocivos. De esta manera, la temperatura se controla para la evacuación segura de las personas y la intervención del departamento de bomberos.

En el proyecto, la estación y los edificios de ventilación conectados al túnel proporcionan la eliminación del aire caliente del túnel y el suministro de aire fresco y fresco en lugar del túnel.

COMPONENTES DEL SISTEMA

Sistema de control de amortiguadores neumáticos Marmaray; cámaras de compresores, unidades de preparación de aire, paneles de control electroneumáticos y actuadores de compuerta.

En este proyecto, hay tres estaciones conectadas al túnel y tres edificios de ventilación y cada estación / sala de ventilación tiene al menos dos compresores, dos líneas de filtración y secado de aire y dos tanques de aire.

El número de paneles de control electroneumáticos fabricados por Rota Teknik es 44, neumático y eléctrico. Las válvulas electroneumáticas, miles de accesorios y cientos de metros de mangueras utilizados en estos paneles y controlan el actuador del amortiguador cerca de 150, y los filtros, reguladores y lubricantes de la serie pesada utilizados en las unidades preinstaladas antes de que cada panel continúe operando de manera segura con la calidad Rexroth preferida.

El aire comprimido se entrega a los grupos de acondicionamiento en la región donde será utilizado por tuberías de cobre y el control deseado es proporcionado por el PLC (manualmente en caso de emergencia) a través del panel electroneumático.

Todas las válvulas neumáticas Rexroth en el sistema son estándar ISO 5599-1 de Rota Teknik. Todos los materiales utilizados fueron seleccionados o ensamblados en el sistema para reducir el mantenimiento / tiempo de inactividad, así como la funcionalidad.

PRINCIPIO OPERATIVO DEL SISTEMA

Los conjuntos de amortiguadores en la estación y los edificios de ventilación pueden funcionar en posición completamente abierta o completamente cerrada por medio de actuadores neumáticos que permiten el movimiento de las rodajas completamente en un principio de persianas. El funcionamiento del sistema proporciona todas las combinaciones de las condiciones de funcionamiento especificadas a través de los paneles de control electroneumáticos a través del sistema de control automático central.

A diferencia del diseño conceptual, las dimensiones de todas las válvulas Rexroth y el diámetro de la tubería de cobre utilizada en el sistema se han recalculado para minimizar los tiempos de apertura y las caídas de presión de los amortiguadores (teniendo en cuenta las condiciones del campo). Los problemas de asentamiento, como las distancias entre la sala de compresores y los grupos de amortiguadores y el mismo grupo de amortiguadores en diferentes lugares, se pusieron fin al reconsiderar las condiciones del campo. Como resultado de la ingeniería y el diseño, los trabajos de puesta en marcha y las pruebas del equipo de ingeniería de Rota Teknik que duraron aproximadamente tres meses, todo el sistema se puso en servicio con éxito a las velocidades deseadas y con las menores caídas de presión.