Que realiza más de 300 fábricas de transformación digital en todo el mundo Aylin Tulay Ozden, miembro de la Junta Directiva de Doruk, Fortune 500 Turquía en el marco de la Cumbre Digital "Big Data e Inteligencia Artificial, Digitalización y Nuevas Tecnologías" del que habló el panel. En el panel donde el cambio de la inteligencia artificial, cómo las empresas se beneficiarán de la inteligencia artificial y los posibles efectos de las redes 5G en la inteligencia artificial, la robótica y los dispositivos IoT en un futuro cercano, Özden compartió con los participantes los efectos de la digitalización en la industria y sus contribuciones al proceso de transformación digital como empresa.
"Acciones 2020: Una nueva década de nuevo para explorar" el tema principal realizado digitalmente Turquía Fortune 500 Digital Summit; Para mejorar el medio ambiente y dar forma a la estrategia de transformación digital del mañana, los CEO, CFO y CIO más influyentes de Turquía reunieron a un conjunto. Las primeras tecnologías de I + D que realizan trabajos para la empresa en digitalización en la industria turca El miembro de la Junta de Doruk, Aylin Tulay Ozden, moderó el contexto de la cumbre El presidente de la Asociación de Inteligencia y Tecnología Artificial Esen Crete Tümer su "Big Data e Inteligencia Artificial, Digitalización y Nuevas Tecnologías ”Se unió al panel.
Aylin Tülay Özden, al explicar la transformación digital de Doruk de más de 300 fábricas en todo el mundo con su IIoT, aprendizaje automático, realidad aumentada, inteligencia artificial y tecnología de procesamiento de imágenes, y las soluciones que ofrecen a la industria, compartió la siguiente información con los participantes: “Una empresa de tecnología de 22 años Ş., Diseñamos uno de los primeros dispositivos basados en IoT del mundo en 1998, como un proyecto respaldado por TÜBİTAK TEYDEB (entonces conocido como TİDEB), y lo comercializamos y lo usamos en la industria. Con este producto, que ha sido publicado en la literatura, hemos tomado algunos datos de producción y los hemos convertido en big data. En los años siguientes, continuamos desarrollando el producto y obtuvimos su patente protegida internacionalmente. Con este dispositivo, comercializamos uno de los primeros software de planificación automática de la producción (análisis de datos) en el mundo en 1999 al completarlo como un proyecto TÜBİTAK TEYDEB. Con este producto, desarrollamos un software de planificación de la producción con datos recopilados de la producción. Actualmente, con nuestro equipo de I + D + i de 100 personas, realizamos la Gestión de Operaciones de Producción (MOM-Manufacturing Operations Management) y los Sistemas de Ejecución de Fabricación (MES) de acuerdo con los requerimientos de la época. Llevamos 22 años apoyando la transformación de negocios reactivos a proactivos. Hoy, con el desarrollo de la inteligencia artificial, estamos trabajando para transformar las empresas de proactivas a predictivas. Los industriales deben apuntar estratégicamente a la excelencia operativa para estar preparados para la competencia global. En este punto, la recopilación y el procesamiento de macrodatos en el proceso crítico de digitalización proporciona una alta eficiencia. Nosotros como Doruk; Estamos trabajando para llevar al futuro a los industriales de gran escala con soluciones como aumentar la productividad de maquinaria y equipos, incrementar la tasa de producción de productos de calidad, complementar la falta de información de los empleados con sistemas de inteligencia artificial y reducir los tiempos de entrega de los productos, y con nuestros productos basados en la nube.
Con la digitalización, la eficiencia aumenta del 40% al 70%
Aylin Tülay Özden, quien respondió a la pregunta sobre los períodos de retorno de las inversiones y los costos con una perspectiva industrial, dijo: “Con la digitalización de las operaciones, especialmente en una empresa industrial que hace que la producción, los tiempos de espera, paradas de máquinas, mal funcionamiento, defectos de calidad o costos derivados de las materias primas están disminuyendo. En este punto, es útil llamar la atención sobre la previsibilidad de la calidad. Se recogen los parámetros del proceso como la humedad, temperatura, presión y velocidad en las máquinas de fabricación y se registra cómo los cambios en estas áreas afectan la producción y la calidad. Cuando procesamos big data con inteligencia artificial, se siguen los parámetros del proceso, por lo que no hay necesidad de un control de calidad continuo. Un deterioro de los valores puede predecir potencialmente una disminución de la calidad e informar al negocio. Cuando tiene este sistema, se reducen los costos de calidad, medición, parada, parada y reajuste de la máquina y pérdida de tiempo. Nuevamente, con la tecnología de procesamiento de imágenes, la calidad del producto y la producción se puede monitorear instantáneamente. La productividad media de las fábricas de todo el mundo ronda el 40 por ciento. Cuando los fabricantes invierten en operaciones digitales, esta tasa puede subir hasta un 70 por ciento en unos pocos meses, vemos empresas cuya producción se ha duplicado. Estamos encantados de ver que el retorno de las inversiones comenzó a recibirse en al menos seis meses y a contribuir a los industriales ”.
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