Refinería aumenta la producción con DCS moderno

Refinería aumenta la producción con dcs modernos.
Refinería aumenta la producción con dcs modernos.

Refinería aumenta la producción con DCS moderno. El cuarto mayor productor de zinc del mundo estaba experimentando costosos tiempos de inactividad no planificados, lo que llevó a más de $ 1,000,000 de 100 por hora y riesgos operativos y financieros.

Inicialmente, la extracción de mineral de zinc no es una tarea fácil de separar de otros minerales y materiales, pero es mucho más difícil si su antiguo sistema de control carece de piezas de repuesto, la experiencia técnica y las capacidades de comunicación son limitadas.
Estos fueron algunos de los desafíos técnicos que enfrentan los recursos de Nexa en la refinería de zinc cerca de Lima, Perú. Muchas de las tecnologías de control de procesos y automatización tenían 15-20 años y carecían de soporte para muchos repuestos o muchos componentes antiguos que necesitaban experiencia, incluso si eran muy costosos.

Según Daniel Izarra, ingeniero senior de automatización de NexaResources, se determinó que la provisión de algunas de las piezas de repuesto sería cercana al porcentaje de 50 del costo total de un proyecto.

Nexa utilizó un sistema de control híbrido con el porcentaje de RockwellAutomation de 50 y el porcentaje de 50 de otro fabricante de DCS. Además de la amenaza del envejecimiento, tenían servidores de conexión para cada sistema de control que no podían comunicarse entre sí, y más de mil 700, la señal permitía que 60 se mostrara en una HMI con diferentes gráficos de operador.

El uso de Nexa de dos tipos diferentes de estaciones de ingeniería planteaba desafíos para la capacitación del usuario, el mantenimiento de la experiencia para ambas estaciones y la disponibilidad de piezas de repuesto. Esto significaba que el mantenimiento preventivo no era una opción.

Superando la incompatibilidad
Para Nexa, que enfrentó estos desafíos, la necesidad de reemplazar los sistemas de control incompatibles con la tecnología moderna era muy clara y tenía que hacerse sin afectar la producción. El tiempo de cierre se limitó a solo dos horas por semana y cuatro horas por mes para completar la transición.

En este estrecho período de tiempo, tuvieron que continuar con los planos antiguos del sistema y la experiencia técnica limitada. El equipo de operaciones y el personal de la refinería conocían los controles anteriores y estaban preocupados de que los cambios en el cableado y la programación del sistema podrían hacer que los procesos fallaran.

Izarra informa que Nexa ha decidido diseñar las antiguas incorporaciones de ControlLogix® y CompactLogix ™ e integrar el resto de los controles de proceso en un sistema de control distribuido PlantPAx® unificado.
El alcance del proyecto ahora incluirá la actualización de la red de comunicación con una Ethernet; renovación de estaciones de trabajo y servidores; incluía la instalación de dos gabinetes de E / S remotas (RIO) y la actualización de las CPU. Podrían usar el protocolo existente de ControlNet.

Para realizar este proyecto de transición de dos meses con un riesgo mínimo y una programación óptima, Izarra explica que él y su equipo están preparando las señales de la refinería, el cableado y los bloques de terminales con anticipación, y que están programando precisamente el tiempo de inactividad de la fábrica en bloques de dos y cuatro horas que se pueden usar.

Agregó que se entrenaron en la sala de control existente, realizaron pruebas de aceptación en fábrica con los técnicos de Nexa, establecieron conexiones iniciales con la nueva plataforma RockwellAutomation y pasaron lazos de control para cada área funcional.

Los antiguos y nuevos sistemas de control utilizaron el mes 2-3 en paralelo, para que la gente pudiera acostumbrarse a la nueva solución y compartir los comentarios. Comenzaron con señales y bucles no críticos y cambiaron de bomba a bomba. Al predefinir las señales y los cables, podían realizar la mayor parte de la transición mientras la fábrica estaba en funcionamiento, y no tenían que esperar solo los tiempos de inactividad.

Optimización ganada
Con la migración y actualización del sistema de control, Nexa ha logrado numerosas mejoras, que incluyen:
• La confiabilidad del sistema de control de la aplicación de hidrometalurgia alcanza el porcentaje de 100
• Los eventos de seguridad causados ​​por el cierre de DCS se han restablecido a cero
• Soporte técnico disponible
• La refinería posee sus propios repuestos.
• Bajo costo debido a la integración gradual de la transición.
Nexa cree que se han aprendido las siguientes lecciones importantes para que un proyecto de transición en uso sea exitoso:
• Programación de precisión.
• Los operadores y el personal de mantenimiento deben participar desde el inicio del proyecto y continuar comunicando y coordinando las áreas críticas para el desarrollo de la planificación, el control y la ejecución de estos proyectos.
• Aprobación de los documentos técnicos necesarios para evitar retrasos en los procesos de respuesta.
• Se debe preparar un plan de emergencia y enviarlo a todas las áreas antes de que comience la transición.

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